“灯塔工厂”代表着全球制造业领域智能制造和数字化的最高水平。在面临产业链转移、竞争格局加剧和转型受阻等多重困境，数字化、智能化转型的大趋势下，中国要想继续保持制造业大国地位，“灯塔工厂”肩负着“引路人”重任，它们是制造业未来趋势和走向的风向标。

加强产业链、供应链韧性和竞争力，是推动商用车高端化、智能化、绿色化转型的关键。作为全球知名的独立内燃机制造商，康明斯不断聚力，2020年，其旗下的合资公司北京福田康明斯发动机有限公司更是成功跻身全球“灯塔工厂”，为行业提供了落地样板。

打造数字化生态 培育发展新动能

在数字经济浪潮下，企业数字化转型已是必然趋势。福康工厂通过构建“数字化产品+数字化运营+数字化服务”三位一体的运营体系，将数字化运用到生产、管理的各个环节，为每一道工序、每一个机型，甚至每一把刀具等匹配最优参数，打造全数字化产业生态。

福康还基于康明斯COS管理理念、CMES康明斯制造执行系统，通过数字化技术将发动机设计、订单、计划、生产、物流、质量等供应链全流程云端互联，实现从上游供应端、中间制造端到下游客户端的数字化创新，从而实现生产制造要素全链接，整个工厂已成为深度融合互联网、大数据和人工智能的“智慧体”。

这样的数字技术赋能，也给人们带来了变革。在福康内部，一大批人从传统技术工程师转为数字化工程师，工程师也从和机械打交道，变成和机械、数据一起打交道。“灯塔工厂”的建立将升级人员结构，学习AIGC技术、从事科技工作将成为就业大方向。

福康通过收集、分析用户需求，围绕终端用户最关注的TCO、高出勤率两大需求向数字化转型，实现产品零缺陷。每台发动机会经过200多道工序生产同时做防错检测，保证每台发动机在生产过程的质量。同时，得益于福康智慧工厂恒温恒湿的生产环境，确保了每台发动机生产标准的统一性。

此外，数字化不仅帮助福康有效降低各类运营风险，还提升了企业创新能力、业务能力和市场能力，形成网络化协同、个性化定制等“互联网+制造”新模式，培育福康发展新动能。

数字化“利器” 解决运输痛点

目前，康明斯在中国的6家发动机合资公司中，福康是产品范围最广的合资公司，产品涵盖轻、中、重全系列发动机产品。之所以能得到用户的信赖，还得益于福康以创新为底色，为用户解决运输痛点。

在“双碳”目标推动和产品迭代升级加快的当下，精准满足用户需求、提供增值服务成为新环境下发动机企业的新竞争力。对此，以创新成就客户价值的福康，以两大数字化“利器”占据发展先机，为行业及用户解决痛点。

用户跑运输的终极目标就是实现降本增效，福康“数字服务中台”通过PHC预见性服务、AR专家诊断服务、远程标定升级服务，对每一台车辆的运行情况进行动态监测，并与其形成交互。在用户遇到问题时，可以实现提前预警，及时响应，为用户高效出勤保驾护航。

针对车队用户，福康量身定制福康派，可以依据用户实际工况，围绕选车、用车、管车，实现车辆的数据可视化，提升人员自诊断、自服务能力，从而提升全生命周期价值。

值得一提的是，在数字化工具的加持下，福康目前生产的发动机型号有1000多个，能满足各种应用场景和工作环境下的需求。同时为了把最佳动力解决方案推荐给更多用户，福康通过“选车工具”对应用场景、环境需求等“用户语言”的转换，更加精准匹配用户的运输场景需求。